舒勒方形電池殼體生產解決方案
2020-11-23 來源：- 作者：-
舒勒在高強度鋼、鋁合金以及復合材料成形設備、電動汽車輕量化技術與電機沖片制造領域擁有較高知名度，同時也為電動汽車的核心部件——電池殼體的生產提供相關解決方案。
舒勒電驅動業務銷售負責人 Markus Rover 近日在德國機械設備制造業聯合會（VDMA）舉辦的線上電池展會上講道：“一般來說，方形電池殼體有兩種制造方法。要么先在卷料上沖裁出料片，然后通過深拉伸工藝成形殼體，要么直接對鋁材料塊進行加工。”
對于第一種方法，制造商只能利用材料的一部分，具體取決于料片尺寸和卷料寬度。“如果利用率為65%，就意味著有35%的材料被浪費掉了，”Rover 說。“而且由于需要將零部件從一個工位傳送到下一個工位，還涉及到許多其他會限制產出的復雜工序。”
而對于第二種方法，鋁材料塊幾乎可以被完全利用。通過沖擊擠壓工藝，方形殼體可以一次成形，后面只需要進行產品達到最終幾何精度的壁厚減薄工藝和切邊工藝。Rover 指出：“這種工藝可滿足年產量在2000-3000萬個零部件的大批量生產。”深拉伸電池殼體的生產率為每分鐘20-30沖次，沖擊擠壓工藝的產出則可達到100沖次。由于需要的操作員人數更少，生產占地面積也更小，因此該工藝的性價比更高。
在沖擊擠壓工藝中，首先將鋁材料塊沖壓進入模具中，鋁合金材料反向流動形成殼體。接下來，通過變薄拉伸減小殼體的厚度，同時調整其幾何形狀。通過在殼體內部完成切邊，保證了毛刺都位于殼體外側。這樣，電池內容物在填裝時就不會造成損壞。由于在工藝開始階段對料塊進行了潤滑處理，因而在線尾需要對殼體進行清洗和烘干。最終產品的幾何外觀和表面質量都要通過攝像頭進行檢查。4年前，舒勒開始將該技術應用于電池殼體制造，至今已售出了 700 多臺采用該技術的壓力機。
舒勒為用戶提供生產線交鑰匙解決方案，包括模具、集成控制單元與全方位服務，其研發部門可以對電池的尺寸、幾何形狀以及材料進行模擬。舒勒設備采用“智能沖壓車間”的設計理念，生產線中的每臺設備都連接到了云端數據庫。這樣，運行時間和視檢信息則可用于工藝監控和預防性維護等應用。
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如果您有機床行業、企業相關新聞稿件發表，或進行資訊合作，歡迎聯系本網編輯部， 郵箱：skjcsc@vip.sina.com
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