深孔鏜床一體化刀具對缸筒加工效率的影響
2015-8-5 來源：數(shù)控機床市場網(wǎng) 作者：無錫機電高等職業(yè)技術(shù)學校秦文偉
摘 要:高效的鏜床加工技術(shù)是研究者關(guān)注的重點問題。 采用刀具和滾珠一體配合設(shè)計,同時利用輔助液壓系統(tǒng)控制鏜刀伸縮設(shè)計的一體化刀具,加工時負載低緩平穩(wěn),平穩(wěn)時間區(qū)域較長,大大縮短了加工流程,減小了工件受力時產(chǎn)生的振動,提高了精加工的穩(wěn)定性和可靠性,促進了產(chǎn)品質(zhì)量。
關(guān)鍵詞:鏜床;一體化刀具;加工效率
0 引 言
鏜削加工是機械加工過程中諸多加工方法的一種,它的加工過程就是把工件裝夾在鏜床的工作臺上或者固定在附近裝置上不動,讓刀具主軸作旋轉(zhuǎn)運動,并且使工作臺移動做進給運動,從而實現(xiàn)零件的鏜削加工。 對鏜床加工技術(shù)的研究,現(xiàn)在主要集中在電氣控制和機床性能改造兩個方面,其中李金瑩、陳輝通過對連桿加工前狀況的分析和工序加工后要達到的各項精度進行分析,在保證加工效率和精度的同時,設(shè)計出臥式高速高精度雙軸連桿鏜床,重點介紹了機床的總體結(jié)構(gòu)[1]。 華滿香、凌志學利用三菱FX2N 系列 PLC 對 T68 鏜床的改造, 采用順序功能流程圖的程序設(shè)計方法設(shè)計出梯形圖并進行現(xiàn)場調(diào)試,并使編程更趨于規(guī)范化、 標準化[2]。 下企業(yè)實踐時,企業(yè)利用鏜削加工深孔缸筒類零件是精加工中的重要工序,影響深孔加工質(zhì)量的影響因素主要有機床精度、操作不當和刀輔具問題[3]。 針對刀輔具問題所引起的加工質(zhì)量問題,企業(yè)采用鏜頭一體化刀具實現(xiàn)了深孔的高效加工,大大提高了生產(chǎn)效率。
1 一體化鏜床刀具企業(yè)引進的刮削滾光深孔鏜床,制造商為意大利塔基公司,設(shè)備型號為 FTSeries 450B500伊3000 CNC,主要技術(shù)參數(shù):鏜床的中心高為 500 mm、床身回轉(zhuǎn)直徑為 1 000 mm,最大鏜深3 000 mm,主軸的電機功率為 75 kW,主軸移動速度范圍是 10 ~1 000 r/ min,刀具旋轉(zhuǎn)速度是 10 ~1 000 r/ min。 冷卻單元的最大流量為 1 600 lt/ min,鏜頭的電機功率為 100 kW。 刮削滾光深孔鏜床刀具的主要特點為:一次裝夾 9 把刀具先刮后削實現(xiàn)一次性鏜削作業(yè),鏜頭體與主軸的結(jié)合面加長以提高整體剛性,鏜頭后端通過液壓控制刀具的伸張以實現(xiàn)刀具準確讓刀,鏜孔直徑的微調(diào)是通過鏜頭前端的調(diào)節(jié)螺栓來實現(xiàn)的,每把鏜刀前端的導向塊實現(xiàn)進刀過程的導向。 并且大流量切屑液沖洗錐孔,避免鐵屑影響主軸的精度。
鏜床一體化刀具關(guān)鍵部件的主要功能為螺紋聯(lián)軸器實現(xiàn)鏜桿和鏜頭的螺紋鏈接,保證鏜桿和鏜頭液壓通孔準確對中;彈簧收縮套桿在鏜削結(jié)束使刀具收縮實現(xiàn)自動讓刀,當?shù)毒咄顺鰰r,為避免刀具在工件已加工面上拉出刀痕,設(shè)置液壓裝置通過實現(xiàn)收縮刀具可以實現(xiàn)有效讓刀;刮削刀具實現(xiàn)對切削螺紋的依次刮削;滾珠實現(xiàn)切削面的強力滾壓;調(diào)節(jié)內(nèi)六方螺栓通過內(nèi)部錐面實現(xiàn)切削刀具的微量調(diào)節(jié)。 鏜床一體化刀具鏜削缸筒時的加工過程,如圖 1 所示。
由圖 1 可看出,使用一體化刀具進行鏜削時,鏜削的過程為“先削次刮后滾冶。 當鏜桿實現(xiàn)進給運動時,鏜頭隨著鏜桿在進給電機的帶動下沿導軌做直線水平運動,三角切削刀具首先進行比較厚的吃刀量,實現(xiàn)首次切削,扁平圓弧刮削刀具先后實現(xiàn)對鋸齒形的牙頂進行中度和微度兩次刮削,滾珠在鏜桿公轉(zhuǎn)和自身旋轉(zhuǎn)的受壓情況下實現(xiàn)缸壁內(nèi)的表面滾光,成型速度比較完好。
圖 1 一體化刀具的鏜削過程
2 鏜削加工效率對比
以前在加工深孔缸筒時,采用 TKA2140400 伊3000 mm 進行鏜削,由于刀具采用分離式刀具,粗鏜與精鏜分離,精鏜時滾珠不會自動退縮,依靠半環(huán)手動調(diào)整前后位置實現(xiàn)讓刀,鏜床的動作循環(huán)為間歇作業(yè)且僅有一把刀具,效率較低。 普通鏜床和刮削滾光深孔鏜床加工深孔缸筒類零件的完整工序如圖 2 和圖3 所示。
由圖 2 和圖 3 可知,相比較于普通鏜床,利用一體化刀具鏜孔時工序較少,依靠整體式刀具,鏜削深孔時僅使用一道工序,通過液壓自動控制刀具伸張,縮短了更換刀具和半環(huán)的操作時間,自動化程度很高,大大提高了工作效率。
經(jīng)過統(tǒng)計和計算,在鏜削 漬400伊2 000 mm 的缸筒時,普通推鏜運行時,一般情況下轉(zhuǎn)速(S)為100 r/min,進給速度(F) 為 55 mm/ min,一體化刀具鏜削時,主軸轉(zhuǎn)速(S)為 100 r/ min,鏜軸轉(zhuǎn)速(S)為 80 r/min,進給速度(F)175 mm/ min。 普通鏜床和一體化刀具鏜削過程總時間對比結(jié)果,如表 1 所列。
從表 1 可以看出,從鏜削加工計算總耗時可知,一體化刀具鏜削加工效率是普通鏜床加工效率的 3倍左右。 實際加工情況是,更換鏜頭時間和安裝刀具時間往往出現(xiàn)在批量生產(chǎn)加工之前,單件加工時不會重復操作,批量生產(chǎn)時間愈長,更換鏜頭時間和安裝刀具時間對加工效率的影響越小,實際的加工時間為技術(shù)加工時間和測量調(diào)整時間之和,此時,一體化刀具鏜削實際加工加工效率是普通鏜床加工效率的 6倍左右。
3 鏜削加工負載對比
采用一體化刀具的刮削滾光深孔鏜床,它的滾光刮削機鏜刀、滾珠進入和退出缸筒的時間為連續(xù)作業(yè),而普通鏜床則采用分離式刀具,鏜刀、滾珠進入和退出缸筒的時間為間歇式操作,造成鏜削加工過程中兩種負載的差別較大。 刮削鏜床加工和普通鏜床加工負載是隨時間的變化而變化的,變化曲線如圖 4。
圖 4 負載變化曲線圖
由圖 4 可知,由于刮削鏜床主軸轉(zhuǎn)速和進給量比較大,和普通鏜削相比,加工工件的時間較短,同時,采用一體化刀具使車床系統(tǒng)的負載較低,平穩(wěn)時段主要集中在中間,約占整個加工時間的 80%。
4 鏜床主要結(jié)構(gòu)的數(shù)值模擬分析
目前利用計算機對刀具進行動態(tài)模擬的研究很少,數(shù)值模擬理論分析主要集中于鏜桿、軸承、中心架和底座的流場與動態(tài)特性研究。 其中邵俊鵬通過計算流體力學有限體積的方法對重型臥式鏜床靜壓中心架流場進行數(shù)值仿真,得到了靜壓支承的油腔壓力在整個油腔面積上是均勻分布的,并且油腔的面積占到總有效面積的2/3 以上[4]。 所以,支承件和被支承件的局部壓力都不會承受的較大,這有助于提高支承的耐用性。 王洪玉對精鏜床結(jié)構(gòu)模型的動態(tài)特性進行分析,通過模態(tài)分析得到模型的基頻呈現(xiàn)出非線性增大的變化趨勢,而且是隨著鏜桿軸套外圓直徑的增大出現(xiàn)的;鏜桿受力時,它的模態(tài)分布是呈一定規(guī)律的[5]。 因此借鑒鏜床主要結(jié)構(gòu)的數(shù)值分析結(jié)果,得到了鏜床主要構(gòu)件的各種模態(tài)參數(shù),為鏜削加工時鏜床的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性以及一體化鏜削刀具優(yōu)良的加工效率提供了理論依據(jù)。
5 結(jié) 語
鏜床采用一體式刀具進行鏜削,刀具功能較多,結(jié)構(gòu)復雜,結(jié)合操作系統(tǒng)參數(shù)化智能操作,減少了退刀、換刀、測量時間,大大縮短了加工流程,同時鏜削時負載低緩平穩(wěn),減小了工件受力時產(chǎn)生的振動,當主軸轉(zhuǎn)速達到了 175 ~ 250 r/ min 時,所加工孔的光潔度達到了 Ra0. 8,圓度達到了 0. 02 滋m,提高了精加工的穩(wěn)定性和可靠性,促進了產(chǎn)品質(zhì)量。
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