傳統(tǒng)的軸承內(nèi)外圈套淬火方法是將待淬火的加熱工件自由地放人具有一定溫度范圍的淬火油箱中,這種淬火方式由于油箱內(nèi)的淬火油流動(dòng)性較差,在紅熱工件和悴火油接觸的瞬間,容易在工件表面形成氣膜。
該氣膜降低了工件和淬火油的熱交換效率,延長(zhǎng)了淬火時(shí)間,使淬火后的工件硬度達(dá)不到要求,并且,淬透性和均勻性也較差;另外,工件在淬火過(guò)程中沒有外力定型,屬自由淬火,淬火后工件變形較大。因此,為了降低廢品率,必須給工件留有較大的加工余量,這樣也就增加了淬火后工件的磨削加工量,最終,導(dǎo)致產(chǎn)品成本加大。
目前,國(guó)外如美國(guó)、日本、韓國(guó)以及歐洲一些發(fā)達(dá)國(guó)家都采用模具定型淬火。國(guó)內(nèi)西北軸承廠洛陽(yáng)軸承廠生產(chǎn)的鐵路軸承以及TMIEKN煙臺(tái)軸承有限公司和TMIEKN無(wú)錫軸承有限公司生產(chǎn)的通用軸承均采用模具定型淬火。模具定型淬火就是將待淬火的紅熱工件用適當(dāng)?shù)哪＞吖潭? 在專用淬火壓機(jī)上給模具施加一定的夾持力并在淬火過(guò)程中用流動(dòng)的淬火油進(jìn)行冷卻這種淬火方法能有效地阻止工件收縮減小變形,保證工件的熱處理質(zhì)量和尺寸穩(wěn)定。
1 外圈固定模具淬火結(jié)構(gòu)形式如圖l所示。
1.1工作原理
在待料狀態(tài)下,主軸10通過(guò)加力板8將上壓塊5、模具外圈壓板6以及加力彈簧提升至一定的高度模具外圈3 由等分的三塊拼接而成可以向內(nèi)向外移動(dòng)。此時(shí)，將待淬火的紅熱工件放人模外圈內(nèi)部, 啟動(dòng)悴火壓機(jī)的加力部分主軸向下移動(dòng)由于彈簧的作用, 當(dāng)上壓板和工件接觸、模具外圈壓板和模具外圈接觸時(shí),主軸和模具底板還有一定的距離,當(dāng)主軸繼續(xù)向下移動(dòng)時(shí),加力板8壓縮斷面加力彈簧和外圈加力彈簧。
斷面加力彈簧通過(guò)上壓塊給工件斷面加力; 外圈加力彈簧通過(guò)模具外圈壓板給模具外圈加力, 使模具外圈向內(nèi)移動(dòng), 給工件外圈加力。同時(shí), 淬火油通過(guò)壓機(jī)工作臺(tái)中間的孔向工件四周噴油。淬火完成后, 主軸部分向上移動(dòng),取出工件,等待下一次淬火。
1.2應(yīng)用分析
該種模具定型淬火方式, 由于工件上下面及外圈都有模具定型，有效地阻止了工件的收縮。因此，淬火后工件變形小、尺寸穩(wěn)定、熱處理質(zhì)量高。缺點(diǎn)是模具較為復(fù)雜，只適用于尺寸較小的工件，大尺寸的工件，由于取放工件不方便，并不適用于該種淬火方式。
2兩端對(duì)壓模具淬火
兩端對(duì)壓模具淬火的結(jié)構(gòu)形式如圖2所示。
2.1工作原理
上下模具分別由置于淬火壓機(jī)上下部的兩個(gè)氣缸帶動(dòng)并能上下移動(dòng),上下氣缸之間有一定的壓力差,即上氣缸壓力大于下氣缸。在待料狀態(tài),上氣缸帶動(dòng)上模具上升至上限位置。將待淬火的紅熱工件放在下模具上,啟動(dòng)上氣缸使上模具向下移動(dòng),當(dāng)上模具接觸到工件時(shí),上下模具給該工件施加軸向夾持力。由于上氣缸的壓力大于下氣缸,上模具會(huì)將工件和下模具一同快速的壓人置于下模具下面的淬火油箱中。同時(shí),下模具中間的孔向工件內(nèi)部噴淬火油,實(shí)現(xiàn)工件的內(nèi)外部同時(shí)淬火。淬火結(jié)束后,上氣缸泄去壓力,返回到上限位置,下氣缸將工件推出淬火油面,取出工件,完成一次淬火。
2.2應(yīng)用分析
這種模具淬火方式,由于模具和工件的接觸面為錐面,可以實(shí)現(xiàn)工件的自動(dòng)定心,消除工件淬火后的偏心誤差。同時(shí),也保證了工件的尺寸穩(wěn)定和熱處理質(zhì)量。另外,這種方式的模具淬火,取放工件方便,較大尺寸的工件,可用機(jī)械手取放工件,因此,被淬火的工件尺寸范圍較大,一般為:直徑Ф57mm—Ф450mm,高度25mm — 250mm 。
3 結(jié)論
以上兩種模具淬火方式,技術(shù)成熟、設(shè)計(jì)合理,在美 國(guó)TMI紅N公司以及TIMKENT煙臺(tái)軸承有限公司和MIEKN無(wú)錫軸承有限公司實(shí)際應(yīng)用多年,效果良好。
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