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    當前，數(shù)控技術(shù)接受著諸多的挑戰(zhàn)，在這樣的情況下，對零件車削的難度會不斷的增大，不僅要合理的編輯有關(guān)程序，同時還要保證加工的準確性。過去所采用的數(shù)控機床，盡管也能夠進行有效的加工，不過隨著時代的進步已經(jīng)無法滿足現(xiàn)代加工要求。所以企業(yè)一定要與時俱進，合理的完善數(shù)控機床，以此提升零件車削的整體質(zhì)量。 

    隨著制造水平的迅速提升，使得零件車削加工也迎來了發(fā)展的契機。在采用計算機進行加工以后，可以解決非常多的人力物力。因為目前加工人員比較稀缺，所以很多企業(yè)更愿意引進全新的數(shù)控技術(shù)，目前，已經(jīng)開始用機器取代了人為操作，因此節(jié)省了一大部分的人力資源。此外，數(shù)控車削的速度要比傳統(tǒng)的車削方式更快一些，因此可以明顯的提升零件的生產(chǎn)量以及質(zhì)量，這對于數(shù)控的發(fā)展十分有利。 

    精加工：通常背吃刀量要控制在 0.5mm，并采用直徑編程，這樣一來，在結(jié)束粗加工以后，25 的外圓面則是 Φ26×（Φ25+0.5×2），Φ15 的外圓面是 16（Φ15+0.5 ×2）；在這樣的情況下就會形成 Φ26，其非常的重要，能夠與 25 精加工所剩量的直徑進行融合，所以能夠得出加工長度會達 35；對外車削 Φ31+2.5×2=Φ36 會超過毛 Φ35，因此只能進行研究而無法進行車削。 

    可以通過加工軌跡逆向分析法來對工藝軌跡進行分析。 精加工軌跡，要把精加工輪廓往外等距移動 0.5mm，以此來當做粗加工最后的刀走軌跡，此外還要把精加工輪廓往外挪動 5.5，以此來當做往后數(shù)第二刀的走刀軌跡，這個時候在 Φ21.2 的地方，依然還會存在粗加工余量，為 5.3mm。而位于 R40 處，加工所剩下的量要超過 5.3mm，也就是超過粗加工吃刀量，所以還需要再進行一刀粗加工。把精加工輪廓往外移動 10.5mm，以當做粗加往后數(shù)第三走刀的軌跡，這個時候在 Φ24 就可以走空刀。而在進行加工的過程中，要把往后數(shù)第三刀粗加工當做首刀的走刀軌跡。不過在零件的右側(cè)粗加工剩下的為 32-10.5=21.5mm，在這樣的情況下要斜切三刀。 

     

    在對典型零件進行數(shù)控車削的過程中，一定要采用合適的刀具，通常情況下主要是根據(jù)零件的實際情況和具體的加工工藝來進行選擇。一部分硬度較大的刀具材料具有充分的耐磨度，因此可以做好對硬材料的車削。同時在進行生產(chǎn)期間，還能夠提升一定的經(jīng)濟收益。尤其是對于陶瓷來講，在以后會得到普遍的使用。所以如何正確的采用硬材料，合理的設(shè)置刀具的參數(shù)，某種意義上來講會決定加工的質(zhì)量。通常所采用的涂層硬質(zhì)合金就具有理想的耐磨性，一般比較適合用于硬質(zhì)合金刀具當中。一般涂層厚度要低于17um，熱傳導系數(shù)要低于工件材料的系數(shù)，這樣一來就可以降低切削時候的摩擦力以及切削熱。在這些年當中，很多企業(yè)都在更換土層材料來提高刀具的使用效果，從而明顯的加強了零件車削的質(zhì)量。 

    通過以上內(nèi)容我們能夠了解到，在對典型零件進行數(shù)控車削的時候要全面分析各種情況。而怎樣才可以在車削的過程中展現(xiàn)出數(shù)控的價值，是相關(guān)工作者所要重視的問題。這就要求在工作期間要盡可能的采用具有實用性的方式，以此來全面提升零件車削的精準度。本文希望通過上述所列舉的實例，能夠為將來的零件車削工作起到參考的作用。