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螺紋加工機床

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地鐵轉(zhuǎn)向架構(gòu)架橫梁下蓋板 制造技術(shù)優(yōu)化
2020-7-3  來源:中車唐山機車車輛有限公司  作者:厲永澤
 
       【摘要】: 針對彎形件二次機械加工的難題, 進行加工方案的優(yōu)化,從余量分配、加工設(shè)備的 選擇、零件裝夾等方面進行改進。采用電磁吸盤 工裝來裝夾工件,不僅能夠保證零件的加工精度, 還能提高零件的裝夾速度,提升批量生產(chǎn)效率。
  
       1.加工難點分析
  
       轉(zhuǎn)向架的構(gòu)架是列車承載和傳力的基體,也 是轉(zhuǎn)向架眾多部件連結(jié)的主體骨架,是一個受力 復(fù)雜的結(jié)構(gòu)部件,它不僅承載車體上部所有裝備 的重量,而且承載并傳遞列車運行中產(chǎn)生的垂向、 縱向和橫向 3 個不同方向和大小的動作用力,因 此構(gòu)架必須具備足夠的強度和剛度,所以其制造 要求非常嚴(yán)格。
  
  
圖1 轉(zhuǎn)向架橫梁下蓋板三維圖
  
       地鐵轉(zhuǎn)向架構(gòu)架的橫梁下蓋板(見圖 1)作 為構(gòu)架橫梁上的關(guān)鍵部件,其加工質(zhì)量的好壞至 關(guān)重要。公司首次試制地鐵轉(zhuǎn)向架困難重重。為克服這些困難,前期安排一部分技術(shù)人員到相關(guān) 企業(yè)進行了學(xué)習(xí)。為確保下蓋板折彎精度,在試 制過程中工藝人員根據(jù)學(xué)習(xí)經(jīng)驗,在此件下料時, 對兩個折彎處的 4 個位置進行了大面積地留量, 以防止在折彎過程中產(chǎn)生變形而導(dǎo)致報廢。在攻 克折彎這一難題的同時,又引入了板材機械加工 的新問題,將原來只需一次的加工調(diào)整成兩次, 即板材在折彎后還需二次加工去除下料留量。因 此,雖然克服了折彎難題,但同時又引入了二次 加工的難題。折彎的制造如圖 2 所示,其中 A、 B 兩處邊緣距折彎線(雙點劃線為折彎線)太近, 折彎后無法保證產(chǎn)品質(zhì)量,需留量進行二次加工。
  
  
圖 2 轉(zhuǎn)向架橫梁下蓋板折彎示意圖
  
       針對二次加工難題, 工藝人員進行了深入的 研究和探索,發(fā)現(xiàn)可借鑒的二次加工技術(shù)既廢工時又無法保證產(chǎn)品質(zhì)量,且還要充分考慮公司新 引進的先進設(shè)備、工裝和工具等硬件。經(jīng)過多次 試制現(xiàn)場調(diào)研,以及對橫梁下蓋板的一次加工和 二次加工圖的加工內(nèi)容進行分析后,決定優(yōu)化二 次加工技術(shù),以提高該工件的產(chǎn)品質(zhì)量和批量生 產(chǎn)效率。
  
       2.優(yōu)化前的技術(shù)準(zhǔn)備
  
       (1)設(shè)備選型 : 二次加工設(shè)備選用杭州友佳 精密機械有限公司生產(chǎn)的龍門加工中心,該設(shè)備 的數(shù)控操作系統(tǒng)是先進的 FANUC32i 系統(tǒng),采 用三軸聯(lián)動控制加工,各軸配置交流伺服電動機, 具有直線插補、圓弧插補等插補功能 ; 另外, 操作系統(tǒng)顯示屏具有中文顯示功能,CNC 編程信息可自動、手動、點動和手輪控制功能,通過手輪實現(xiàn) DRF 功圖 1 轉(zhuǎn)向架橫梁下蓋板三維圖 圖 2 轉(zhuǎn)向架橫梁下蓋板折彎示意圖能,可通過手動程序回基準(zhǔn)點,程序、子程序可互為調(diào)用,可有異步子程序 ; 同時還具有間隙補償、絲杠螺距誤 差補償及測量系統(tǒng)誤差補償功能。
  
       工 作 臺 上 有 槽 寬 22m m、 間 距 170mm 的 T 形槽, 主軸最大扭矩為 382N · m , 最小輸 入單位 0.001mm,X、Y 軸快速位移為 12m/ min。 按 照 ISO 230-2-2006, 定 位 精 度 為 0.025mm,重復(fù)精度為 0.015mm。主軸功率為 18.5/15kW,主軸轉(zhuǎn)速為 4 000r/min,ISO50 主軸錐孔的錐度為 7:24,經(jīng)過分析完全能滿足 該件折彎后的二次加工需求。
  
       (2)加工工裝 : 選用購買新設(shè)備時配置的通 用的電磁吸盤工裝,代替學(xué)習(xí)經(jīng)驗時配置的專用 加工工裝。專用工裝成本高,同時采用專用工裝 每加工一處就需要裝夾、找正一次,對于坡口處 還得先用棒銑刀銑端面,后用坡口刀加工坡口, 這樣一個工件共需要 4 次找正、裝夾和 4 次更換 刀具加工,很費工時。若選用通用的電磁吸盤工 裝,通過最優(yōu)排序加工就可以減少大量的工時浪 費,同時還能大幅度提升產(chǎn)品質(zhì)量。唯一的問題 就是電磁吸盤工裝吸附面積小,吸力能否滿足加 工使用要求還有待驗證。后來通過試制驗證,認(rèn) 為電磁吸盤工裝的吸力能滿足加工方案要求,解決了二次加工技術(shù)關(guān)鍵的裝夾難題,為橫梁下蓋 板的批量制造奠定了堅實的基礎(chǔ)。  
  
       最終選取的吸盤為方形,磁盤通過 T 形螺栓、 壓板與工作臺固定連接,外形尺寸精度滿足 H8 級,可以對工件進行粗定位,吸緊力能保證機 夾坡口銑刀加工時夾緊穩(wěn)定 ; 充磁、消磁快速方 便,每臺磁盤循環(huán)時間控制在 3s 之內(nèi), 剩磁率 符合國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn) ; 控制簡單,充磁、消磁通過 按鈕在機床外完成 ; 該電磁吸盤能保證全天候在 切屑、灰塵和加工切削液的環(huán)境中可靠安全地工 作 ; 單個磁極吸緊力≥ 7 600N,可以承受 2kW 的加工功率,磁穿透深度為 12~18mm(視材料 而定),地鐵轉(zhuǎn)向架構(gòu)架的橫梁下蓋板的板材厚 度為 16mm,能保證磁力穿透,滿足加工要求。
  
       3.優(yōu)化后的二次加工技術(shù)方案
  
       對地鐵轉(zhuǎn)向架構(gòu)架橫梁下蓋板的二次加工方 案進行優(yōu)化,將專用的裝夾、找正工裝更換為通用的電磁吸盤工裝,不但能節(jié)約工裝制造成本, 而且裝夾、找正操作簡單、方便,效率更高,同 時通過優(yōu)化一次和二次加工內(nèi)容,以及優(yōu)化二次 加工內(nèi)容的次序,就能大幅度提高加工效率和提 升產(chǎn)品質(zhì)量。優(yōu)化后的一次和二次加工制造圖如 圖 3 和圖 4 所示。
  
  
圖 3 轉(zhuǎn)向架橫梁下蓋板一次加工示意圖
  
  
圖 4 轉(zhuǎn)向架橫梁下蓋板二次加工示意圖
  
       工藝人員通過下料圖、一次加工圖、折彎圖、 二次加工圖以及結(jié)合對折彎精度的考慮,最后給 出了加工余量的去除精確值,即精確計算 4 個位 置的加工余量去除值,按照橫梁下蓋板的一次加 工圖和二次加工圖進行對比計算,得出二次加工 的余量去除值(見圖 4)。此件根據(jù)圖樣為中心 對稱圖形,4 個去除余量的地方在如圖 4 所示的 陰影部分位置處,577.5mm 尺寸單側(cè)在去除余 量的同時需要加工坡口和倒角,不加工坡口位置 按照一次加工前下料留量去除 45.3mm,需要加 工坡口的地方按照折彎 13°進行計算的去除余量 為 7.95×cos13°≈ 7.75(mm),這樣就可以為 二次加工提供找正數(shù)據(jù)參考,同時還可以驗證折 彎質(zhì)量,降低此件批量生產(chǎn)的廢品率。
  
       最佳的二次加工次序為 : 先將折彎后的轉(zhuǎn)向 架橫梁下蓋板按照其 “U 形” 開口方向朝下的方 式放置到尤佳龍門加工中心工作臺安裝的電磁吸 盤上,用機床操作手輪帶動百分表找正工件,開 啟電磁吸盤,按照制造圖基準(zhǔn)建立 X、Y、Z 零點, 同時驗證工藝人員精確計算的數(shù)值,確定 4 個位 置處大余量去除量,用手移動工件檢查工件是否 吸緊,開啟機床加工 4 處留量及 2 處倒角(見圖 4); 然后將加工工件翻轉(zhuǎn), “U 形” 開口方向朝上, 通過兩次打表重復(fù)前面的裝夾和找正工序來加工 2 處坡口,最終實現(xiàn)了 3 次裝夾找正、2 次換刀 的工藝次序,同時還可以借助專用的定位塊進行 找正,可以大幅度提升生產(chǎn)效率,節(jié)省工時,更 重要的是確保了產(chǎn)品質(zhì)量。
  
       4. 試制效果
  
       采用此方案進行地鐵轉(zhuǎn)向架構(gòu)架橫梁下蓋板 的試制加工,加工出了合格的產(chǎn)品,驗證了此方 案的可行性和合理性,不僅實現(xiàn)了轉(zhuǎn)向架橫梁下 蓋板二次加工的高質(zhì)高效生產(chǎn),還為今后板類件折彎后需要多次裝夾找正而使得空間尺寸無法保 證的產(chǎn)品加工提供了技術(shù)參考。二次加工試制過 程如圖 5 和圖 6 所示。
  
  
圖 5 4 處余量及倒角加工示意圖
  
  
圖 6 坡口加工示意圖
  
       另外, 在加工過程中, 由于工裝本身的誤差、 定位裝夾的誤差等的累積,會造成工件在機床上 的位置不正、產(chǎn)生偏差等問題,要結(jié)合生產(chǎn)實際 具體問題具體分析。
  
       5. 結(jié)語
  
       在地鐵轉(zhuǎn)向架構(gòu)架橫梁下蓋板的制造過程 中,為克服折彎困難和提升產(chǎn)品質(zhì)量,針對在板 材下料時對兩端靠近兩條折彎線的 4 個邊沿位置 進行大面積留量而引入的折彎后二次加工難題, 從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、機床特性和加工工裝以及工藝過程 等方面進行了詳細分析,優(yōu)化了折彎后二次加工 過程,并通過成功的試制驗證了二次加工工藝方 案的可行性和合理性,保證了產(chǎn)品質(zhì)量,提升了 批量生產(chǎn)效率。      
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