350 km /h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)軸承蓋鉆銑工裝
2021-7-9 來(lái)源： 中車永濟(jì)電機(jī)有限公司 作者：?jiǎn)螄?guó)慶，許廣永，王海龍，齊 影，李 輝等
摘要: 針對(duì) 350 km/h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑加工后，軸承蓋軸向安裝孔、徑向深槽孔的位置尺寸超差原因進(jìn)行分析，設(shè)計(jì)制作 350 km/h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑加工專用工裝。通過(guò)實(shí)際應(yīng)用，保證了 350 km/h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋軸向安裝孔、徑向深槽孔的位置尺寸，提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。
關(guān)鍵詞: 350 km/h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組; 電機(jī)軸承蓋; 鉆銑工裝
1、電機(jī)軸承蓋交檢現(xiàn)狀及原因分析
1． 1 現(xiàn)狀
350 km /h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端軸承蓋結(jié)構(gòu)如圖 1 所示，傳動(dòng)端軸承蓋 4 × 9 mm 軸向安裝孔與 125M6 ( － 0．008 / － 0．033) 軸承室 A、軸承室端面 B 的位置度 0．2 mm 及軸承蓋中心線的位置角度 45°超差，一次交檢合格率為 89． 5% 。
圖 1 350 km/h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端軸承蓋結(jié)構(gòu)示意圖
非傳動(dòng)端軸承蓋 4 ×9 mm 軸向安裝孔與90M6 ( － 0． 006 / － 0． 028) 軸承室 A、軸承室端面 B的位置度 0．2 mm 及軸承蓋中心線的位置角度 45°超差，一次交檢合格率為87．6% 。
1． 2 原因分析
350 km /h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋加工借用 250 km /h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)軸承蓋加工工裝。由于借用工裝定位臺(tái)的長(zhǎng)度偏短，與軸承蓋定位孔的配合間隙過(guò)大，定位銷為圓柱形銷，軸承蓋徑向過(guò)定位，圓周方向配合間隙過(guò)大，軸承蓋定位不可靠，定位精度低，造成 350 km /h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑加工后，軸向安裝孔、徑向深槽孔的位置尺寸超差。傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑胎體定位臺(tái)長(zhǎng)度 10 mm，長(zhǎng)度偏短。定位臺(tái)與傳動(dòng)端軸承蓋軸承室的最小配合間隙為: － 0． 033 －( － 0．135) = 0102 mm，配合間隙過(guò)大。非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑胎體定位臺(tái)長(zhǎng)度 6 mm，長(zhǎng)度偏短。定位臺(tái)與非傳動(dòng)端軸承蓋軸承室的最小配合間隙為: －0．028 － ( － 0．116) = 0．088 mm，配合間隙過(guò)大。工裝定位銷圓周方向上偏差 － 0． 25 mm，與軸承蓋 9( + 0．2 /0) mm 孔的配合間隙過(guò)大。
2、改進(jìn)措施
2． 1 設(shè)計(jì)制作軸承蓋鉆銑加工專用工裝
為解決 350 km /h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑加工的工藝、質(zhì)量問(wèn)題，設(shè)計(jì)制作350 km /h 標(biāo)動(dòng)電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑加工專用工裝，如圖 2－3 所示。
圖2 傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑工裝
圖 3 非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑工裝
350 km /h 標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋分別通過(guò)軸承室由工裝定位臺(tái)定位，通過(guò)壓板、螺桿壓緊。工裝通過(guò)定位鍵與臥式加工中心直角板上的 T 型槽定位，可自動(dòng)找正工裝的中心位置。工裝由六角螺栓、螺母固定在臥式加工中心直角板上。
2．2 軸承蓋鉆銑胎體定位臺(tái)長(zhǎng)度、配合間隙改進(jìn)
傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋分別通過(guò)內(nèi)孔由工裝軸承蓋裝夾困難。由于配合間隙過(guò)大，軸承蓋定位精度低，傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋軸向安裝孔、徑向深槽孔的位置尺寸無(wú)法保證。同時(shí)軸承蓋裝夾剛性差，加工切削用量小，生產(chǎn)效率低。
傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑胎體見(jiàn)圖 4－5。
圖 4 傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑胎體
圖 5 非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑胎體
傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑胎體定位臺(tái)長(zhǎng)度尺寸由原來(lái)的 10 mm 加長(zhǎng)到 18 mm，最小配合間隙由 0 102 mm減小到: － 0．033 － ( － 0．085) = 0．052 mm 。非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑胎體定位臺(tái)長(zhǎng)度尺寸由原來(lái)的 6 mm 加長(zhǎng)到 12 mm，最小配合間隙 0.088 mm減小到: － 0．028 － ( － 0．072) = 0．044 mm 。
2．3 軸承蓋鉆銑工裝定位銷改進(jìn)
傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑工裝定位銷為圓柱形銷，軸承蓋徑向過(guò)定位，圓周方向配合間隙過(guò)大，軸承蓋定位不可靠，定位精度低，造成 350 km /h標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑加工后，軸向安裝孔、徑向深槽孔的位置尺寸超差。
傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋菱形定位銷如圖 6－7所示。
圖6 傳動(dòng)端軸承蓋菱形定位銷
傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑工裝定位銷由圓柱形改為菱形，避免了傳動(dòng)端軸承蓋徑向過(guò)定位，圓周方向定位銷上偏差由 － 0．25 mm 改為 － 0．1 mm，減小了與軸承蓋 9( + 0．2 /0) mm 孔的配合間隙。
圖7 非傳動(dòng)端軸承蓋菱形定位銷
非傳動(dòng)端軸承蓋鉆銑工裝定位銷由圓柱形改為菱形，避免了非傳動(dòng)端軸承蓋徑向過(guò)定位，圓周方向定位銷上偏差由 － 0．25 mm 改為 － 0．1 mm，減小與軸承蓋 9( + 0．2 /0) mm 孔的配合間隙。由于鉆銑胎體定位臺(tái)長(zhǎng)度尺寸加長(zhǎng)，定位臺(tái)與軸承蓋軸承室配合間隙減小，避免了裝夾過(guò)程中軸承蓋的脫落。定位銷由圓柱形改為菱形，使軸承蓋定位精度提高，定位更可靠，保證了軸向安裝孔、徑向深槽孔加工的位置尺寸，提高了傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋在電機(jī)運(yùn)行中的可靠性。同時(shí)軸承蓋裝夾剛定位臺(tái)定位，由于原定位臺(tái)長(zhǎng)度偏短，與軸承蓋內(nèi)孔配合間隙過(guò)大，裝夾過(guò)程中，軸承蓋時(shí)常脫落，造成性提高，加工中切削用量增大，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)制造成本。
3、技術(shù)特點(diǎn)
該鉆銑工裝通過(guò)臥式加工中心工作臺(tái)的旋轉(zhuǎn)，可獲得兩個(gè)加工位置。鉆銑工裝通過(guò)定位鍵與臥式加工中心直角板上的 T 型槽定位，可自動(dòng)找正鉆銑工裝的中心位置，使軸承蓋在一次裝夾后，可分別完成軸向安裝孔和徑向深槽孔的鉆銑加工，提高了生產(chǎn)效率，保證了軸承蓋軸向安裝孔、徑向深槽孔之間的位置尺寸。同時(shí)，鉆銑工裝定位精度高，避免了借用工裝定位精度低的問(wèn)題，由此保證了傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋軸向安裝孔、徑向深槽孔的鉆銑加工質(zhì)量。
4、結(jié)束語(yǔ)
通過(guò)使用上述鉆銑工裝，對(duì)所加工的 350 km /h標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組電機(jī)傳動(dòng)端、非傳動(dòng)端軸承蓋進(jìn)行三坐標(biāo)檢測(cè)，軸承蓋軸向安裝孔、徑向深槽孔的位置尺寸及兩者之間的位置角度，全部符合產(chǎn)品圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，一次交檢合格率提高到 100% 。
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