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鑒于QC的發(fā)動(dòng)機(jī)缸體鑄造質(zhì)量問題改善

2018-1-5 來源：同濟(jì)大學(xué)機(jī)械寧波吉利羅佑發(fā)動(dòng)機(jī)零作者：謝火瓊周炳海張曉霜李佳佳王瑞平

摘要：運(yùn)用QC七大手法的層別法和柏拉圖，對X公司的發(fā)動(dòng)機(jī)缸體質(zhì)量問題進(jìn)行分析，采用功能型的魚骨圖分析方法，分析問題產(chǎn)生的原因，并對其進(jìn)行驗(yàn)證和改進(jìn)。通過一系列的改進(jìn)活動(dòng)，使公司缸體鑄造的故障率從2013年的7．72％T降到了2014年的3％。

關(guān)鍵詞：QC 七大手法層別法柏拉圖魚骨圖

X公司2013年供給某主要客戶的鋁鑄造件缸體大約41萬臺(tái)，存在質(zhì)量問題導(dǎo)致缸體報(bào)廢的大約3．2萬臺(tái)，報(bào)廢的比率高達(dá)7．72％，由此成立Qc(QualityContr01)小組以解決質(zhì)量問題。

在質(zhì)量管理過程中。統(tǒng)計(jì)技術(shù)方法的應(yīng)用和數(shù)據(jù)分析十分重要。它為企業(yè)建立和保持符合GB廠r 19001標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量管理體系打下基礎(chǔ)。只有明確統(tǒng)計(jì)管理的基本常識(shí)和概念，才能減少管理中的盲目和失誤，在日常工作中自然而然地保持質(zhì)量管理。QC七大手法是關(guān)于如何運(yùn)用統(tǒng)計(jì)方法來發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題，達(dá)到質(zhì)量改善目的的方法。QC七大手法包括：檢查表、層別法、柏拉圖、魚骨圖(因果圖)、散布圖、直方圖、控制圖等。QC七大手法最初出現(xiàn)于日本，日本企業(yè)重視質(zhì)量，所以在戰(zhàn)后迅速崛起，日本的品保手法也成了世界研究和效法的對象[2]。QC手法在質(zhì)量改善過程中的應(yīng)用方法一般是，先用層別法對收集和累積的數(shù)據(jù)做歸類處理，再利用柏拉圖找出質(zhì)量問題的主要原因，最后使用魚骨圖分析導(dǎo)致主要質(zhì)量問題的根本原因．為質(zhì)量改進(jìn)工作提供方向。

1、數(shù)據(jù)整理

層別法是將相當(dāng)復(fù)雜的資料進(jìn)行處理，根據(jù)使用目的需要，進(jìn)行有系統(tǒng)有目標(biāo)的分門別類，以方便以后的分析。層別法為問題的改進(jìn)提供了統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)l”。柏拉圖是將統(tǒng)計(jì)分類的數(shù)據(jù)，以問題的原因、問題發(fā)生的現(xiàn)象進(jìn)行系統(tǒng)的識(shí)別分類，計(jì)算出各項(xiàng)問題所占的比例。再依照大小順序進(jìn)行排列并加上累計(jì)值的圖形，它幫助人們用有限的精力去抓住關(guān)鍵的事情Ⅲ。

第一步，自2013年起，分析在客戶處發(fā)現(xiàn)的X公司的缸體質(zhì)量問題，收集資料和積累數(shù)據(jù)，確定問題類別。表1列出2013年公司缸體質(zhì)量問題形式和數(shù)量。從表1的數(shù)據(jù)可以看出，問題的表現(xiàn)形式有油道漏、缸孔倒角裂紋、止推面偏等。

第二步，用層別法對問題類別進(jìn)行排序，利用柏拉圖，根據(jù)28原理，找出導(dǎo)致問題的主要原因。

表l 質(zhì)量問題類型

從表l和圖1可以看出．造成公司2013年不良品的主要問題為油道漏和裂紋，占總不良的83％。

2、原因分析及整改

魚骨圖是將造成某些問題的各種原因用系統(tǒng)的方法進(jìn)行解析，即用圖來表達(dá)問題和原因之間的關(guān)系。一般使用魚骨圖分析時(shí)，均使用頭腦風(fēng)暴法，從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等幾個(gè)方面分析原因，稱之為要素型魚骨圖分析法。分析導(dǎo)致問題產(chǎn)生的可能原因后。再找出導(dǎo)致問題產(chǎn)生的主要原因，最后從最重要的原因開始處理，以從根本上解決問題。用頭腦風(fēng)暴法分析問題產(chǎn)生的原因時(shí)，會(huì)存在如下弊端。

(1)分析是從產(chǎn)生問題的點(diǎn)上去分析的，如分析不系統(tǒng)全面，可能會(huì)遺漏一些發(fā)生原因。

(2)頭腦風(fēng)暴法使用的前提是。參與者對問題發(fā)生的各方面都很了解，包括產(chǎn)品構(gòu)成原理、設(shè)備工作原理、工藝設(shè)計(jì)原理、管理流程等，因此對分析人員的工作經(jīng)驗(yàn)要求高。但是對于每一個(gè)企業(yè)來講。這樣全才型的員工一般被委以更重要的工作了。每次解決問題就要調(diào)動(dòng)這樣的人員是不可能的。

圖1 質(zhì)量問題類型柏拉圖

(3)此方法僅適用于與制造過程相關(guān)問題的原因分析，不適用于管理過程及服務(wù)業(yè)問題的原因分析。當(dāng)管理過程或者服務(wù)業(yè)欲使用魚骨圖分析問題產(chǎn)生的原因時(shí)，將不知從何處著手。

筆者采用的是以導(dǎo)致問題產(chǎn)生的功能為主線的魚骨圖分析方法，強(qiáng)調(diào)產(chǎn)生問題的系統(tǒng)性的思維模式，從工作流程層面上考慮問題是如何產(chǎn)生的。稱之為功能型魚骨圖分析法。分析出問題產(chǎn)生的可能原因后。列舉出所有的原因，對這些原因進(jìn)行逐一現(xiàn)場驗(yàn)證。功能型魚骨圖分析方法的優(yōu)點(diǎn)如下。

(1)運(yùn)用流程性的思維，根據(jù)問題發(fā)生的原理一步步解析問題發(fā)生的原因．查找原因，不易漏項(xiàng) 。在生產(chǎn)現(xiàn)場，人的因素影響是較難避免的．此分析方式弱化操作工在生產(chǎn)現(xiàn)場對問題產(chǎn)生的影響．有利于找到問題發(fā)生的根本原因。

(2)對分析人員的工作經(jīng)驗(yàn)要求低，容易實(shí)現(xiàn)問題根本原因分析的高效運(yùn)用，即使是各專業(yè)模塊人員組成的問題分析小組，也能找到問題發(fā)生的系統(tǒng)性原因。

(3)適用范圍廣，應(yīng)用簡單。功能型魚骨圖強(qiáng)調(diào)的一方面是魚骨圖形式。另一方面是從功能出發(fā)解決問題的思維形式。在X公司出現(xiàn)的油道漏問題上，從問題發(fā)生的原理考慮，一方面是分析油道漏產(chǎn)生的原因，另一方面是查找油道漏質(zhì)量問題的產(chǎn)品流出公司到客戶的原因。

首先分析油道漏的產(chǎn)生原因。

從理論上分析，缸體鑄造產(chǎn)生泄漏的原因可能有氣孑L、縮孑L和縮松、氣泡、冷隔等C5 3。X公司的QC小組對有油道漏的產(chǎn)品進(jìn)行了解剖，發(fā)現(xiàn)泄漏的主要原因是氣孑L、縮孑L和縮松。鑄造氣孔是在鑄造時(shí)卷入零件內(nèi)部的氣體所形成的孔洞，既然是氣體形成的．那就從鑄造前引人的氣體、鑄造中卷人的氣體以及在鑄造時(shí)將不應(yīng)帶入的氣體排出這方面進(jìn)行分析，繪出鑄造氣孔產(chǎn)生的魚骨圖，如圖2所示。

圖2 鑄造氣孔產(chǎn)生的魚骨圖

鑄造的縮孔和縮松是由于鑄件在凝固的過程中，內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的孔洞，大而集中的孑L洞稱為縮

孔，小而分散的孔洞稱為縮松。既然是補(bǔ)償不足，就從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)是否利于補(bǔ)償、補(bǔ)償?shù)南到y(tǒng)是否合理以及鑄

造過程中的冷卻是否合理這三方面進(jìn)行分析【6]，繪出鑄造縮孔和縮松產(chǎn)生的魚骨圖，如圖3所示。

圖3鑄造縮孔、縮松產(chǎn)生的魚骨圖

再分析問題產(chǎn)品流出的原因。

發(fā)動(dòng)機(jī)缸體鑄造后，使用了試漏設(shè)備對缸體進(jìn)行100％的試漏．以防止不合格的缸體發(fā)運(yùn)到客戶處。如果試漏過程可靠。鑄造過程中產(chǎn)生的有油道漏缺陷的缸體也不會(huì)被發(fā)運(yùn)到客戶處，因此，還需要分析試漏工序沒有將有質(zhì)量問題的缸體檢測出來的原因，試漏過程的魚骨圖分析如圖4所示。

圖4泄漏件流出的魚骨圖

對圖2～圖4-分析出來的原因進(jìn)行匯總，并進(jìn)行逐一現(xiàn)場調(diào)查驗(yàn)證。驗(yàn)證發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)致缸體泄漏的原因和整改對策見表2。改善方案全部實(shí)施之后，跟蹤6個(gè)月整

的效果，缸體鑄造的故障率下降到了3％，改進(jìn)效果較好，為公司減少了直接經(jīng)濟(jì)損失1 400余萬元。

表2 缸體泄漏的原因和整改對策

3、結(jié)束語

(1)利用QC七大T-法的層別法、柏拉圖和魚骨圖輔助質(zhì)量改進(jìn)．取得了良好的效果。

(2)公司缸體鑄造的故障率從2013年的7．72％下降到了2014年的3％．改進(jìn)措施有效。節(jié)約了成本。

(3)在分析問題原因時(shí)，了從人、機(jī)、料、法、環(huán)幾方面分析的傳統(tǒng)方法。以問題發(fā)生的功能為主線，逐步分析原因。分析的思路更清晰，對故障原因分析得更透徹。另外，對參加人員的技術(shù)經(jīng)驗(yàn)要求較低，可為企業(yè)質(zhì)量改進(jìn)活動(dòng)提供理論和應(yīng)用方面的借鑒。

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