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     車削加工從普通手動車床到現代數控車床的變化，不僅僅是加工手段上的變化，在安全防護上更是有了極大的提升。從普通車床的切屑、切削液四處飛濺的開放加工環境，到全封閉的數控車床，在加工過程中，操作者只能通過觀察窗監測加工過程。只有在防護門打開、機床停止運轉的情況下，操作者才能接觸到機床內部。容易造成劃傷的切屑清理工作也由人工清理變為用排屑機進行機械清理，數控化的機床在生產環境和條件上有了極大的改善。可以這樣說，數控加工條件下，人身傷害的因素降低到了一個很低的水平。

   

    反觀數控加工生產過程中，由于操作者的原因而引起刀具、工件和機床的損傷可以說是司空見慣、比比皆是。數控加工過程中“物”的安全上升到一個必須嚴肅對待的水平。國內數控機床整體開機率不高的原因不僅是機床質量上的問題，更多的應該歸咎于操作者不當操作損傷（損壞）機床而造成的停機。良好的操作習慣，可以在較大程度上減少加工事故造成的損失，同時也減少了因此而可能引起的人身傷害。機床從開機到合格工件的產出的整個過程中，在很多環節都存在加工事故的風險。針對不同環節的特點，采取相對應的對策，則可以把這些風險降至最低的可控程度內。

 

     

 

 

 

     攻略無論是在普車加工還是數控車削中，螺紋加工都是難點和危險點。特別是數控加工螺紋都是高速、高效切削，主軸轉速、刀具進給速度極快，如果出現錯誤而引起螺紋加工事故，其損失是極為嚴重的。其原因有兩方面：一是螺紋加工一般是工件加工的最后階段，如果螺紋加工出現問題而報廢，前面加工工序在工件上形成的附加值也會全部丟失；二是數控車削螺紋與車削外圓不同，外圓車削過程中可以在任意位置暫停刀具運動，以觀察加工狀況，螺紋數控車削過程則不同，如果螺紋加工過程中發現可能出現問題按下暫停按鈕，刀具不會立即暫停運動（只有緊急停止按鈕能停止刀具運動，但此時主軸也停止運動，刀具和工件會一起報廢），而是會一直加工至螺紋終點才會暫停（不同的數控系統功能不同，有些數控系統在螺紋加工中暫停后會從螺紋中部斜向退出以保護螺紋）。因而螺紋加工出現事故時，刀具和工件基本一起報廢，事故嚴重時機床部件都會受損。數 控車削螺紋的安全攻略是：整體偏移、分次進刀。基本方法是：先確定螺紋加工長度無誤，再分次進刀加工螺紋至合格。下面以一個簡單的加工實例介紹具體方法。螺 紋 車 削 的加工起始點位于（X 42.0，Z 3.0），快速定位時仍采用單軸定位，以預判對刀數據是否出錯。螺紋刀對刀完成后，放大X 向的刀補數據20.0～30.0m m，Z 向刀補數據向右偏移一段距離，一般是螺紋的加工長度，這樣螺紋的實際加工路線就整體挪至偏移加工路線處（見圖7）。

     此時試運行螺紋加工程序，刀具將遠離工件，即使對刀出現錯誤，也有較多的時間來發現和處置，出現事故的風險是很低的。運行程序至螺紋加工結束單段暫停時，從水平方向觀察，螺紋刀尖應正好位于實際螺紋加工的開始處，此時可以判定螺紋刀Z 向對刀數據無誤，同時從工件軸向水平觀察螺紋刀尖與毛坯的X 向間距的大小，預判螺紋刀X 向對刀數據的正誤。螺紋數控加工的Z 向起點一般不允許變化，否則會產生螺紋亂扣而報廢。本例中螺紋刀Z 向刀具補償先向右偏移螺紋長度2 0 . 0 m m ，程序試運行檢驗螺紋刀Z 向刀具補償無誤后再向左偏移20.0m m分次進刀加工路線處（選擇平移距離20.0mm，一是可以方便觀察Z 向對刀數據和螺紋加工長度是否有誤，二是即使螺紋刀X 向對刀出錯也不會產生實際的螺紋加工而造成事故），此時螺紋刀具不能再修改Z 向刀補數據，只能分次減少X 向刀具補償，觀察刀具與毛坯表面的間距是否出現異常，直至刀具切入工件，加工螺紋至合格尺寸。內螺紋的數控加工策略和外螺紋加工相似，不過由于受內輪廓加工的限制，螺紋刀X 向刀補數據向內減小的數值不能太大，以免引起加工干涉；至于長螺紋加工，例如：螺紋的加工長度200.0m m，編程時可以試切加工2 0 . 0 m m 的長度，以節省調試時間，程序試運行無誤后則可將程序中的20.0mm改為200.0mm，螺紋加工固定循環指令有斜向退刀功能，在20.0mm長螺紋結束時的退刀不影響整體螺紋加工的質量。數控車削過程中 ， 主要的安全隱患來自以上介紹的機床操作、首件試切和螺紋切削等方面，其中首件試切是最容易出問題的環節。但遵循以上的安全攻略進行機床操作，可以把發生加工事故的可能性降至最低，從而保障數控加工過程的順利進行，同時保護加工過程中“人”和“物”的安全。